Los depósitos de granos pueden tener atmósferas dañinas a la respiración debido a la concentración de productos químicos usados para fumigar, polvo, moho o toxinas. La fermentación y la descomposición pueden generar gases nocivos. Los productos de la combustión pueden acumularse en áreas de almacenaje por lo que es importante contar con buena ventilación. Dependiendo del ambiente y de la calidad del grano, considere el análisis del aire y/o el uso de equipos de respiración antes de entrar a áreas de manejo de granos.
Además de transportar, elevar, secar, cribar y almacenar hay que controlar el polvo que produce en estas operaciones. En cada operación de manipulación del cereal se puede producir polvo. Un sistema completo del control del polvo en un silo consiste en una combinación de métodos activos y pasivos, tales como la utilización de recintos cerrados y la reducción de la velocidad de proceso, por un lado, o la recogida mecánica del polvo, que es el medio más eficaz de reducir sus emisiones.
El método de recogida de polvo más utilizado es el del "filtro de mangas" o filtro de tela, a través del cual pasa el aire saturado de polvo, que quema retenido en el filtro prácticamente hasta un 99 %. El polvo se recoge en el armazón del filtro, se almacena en contenedores separados y se vende como subproducto para la industria del pieso. Tales sistemas suponen complejas operaciones de proceso, con dispositivos auto-limpiadores de las mangas, otros de descarga automática, de transporte continuo hasta los puntos de carga o a los silos y sistemas independientes de descarga.
El colector de ciclón era otro sistema de recolección de polvo, pero sólo tenía una eficacia del 754 al 80 %. Para partículas finas, su eficacia es de sólo el 50 a 60 %, dado que se limita a concentrar el polvo recogido en un punto central para su descarga a la atmósfera. El ciclón se utiliza todavía como pre-filtro, es decir colocado delante de los filtros de polvo para retener las partículas grandes. Así pasan al filtro sólo las partículas finas, que se eliminan o vuelven a entrar en la corriente del grano aspirado cuando las circunstancias y prácticas lo permiten.
Los sistemas de recogida de polvo pueden a veces aumentar el riesgo de incendio porque concentran el polvo en determinadas piezas del equipo. Por esta razón, los filtros de polvo deben estar colocados fuera y equipados con orificios antideflagrantes para reducir al mínimo la posibilidad de que se produzcan explosiones.
Las explosiones de polvos son el riesgo más importante en la industria cerealera, pero hay otros riesgos exclusivos de ella, derivados principalmente de los secadores y de los propios cereales y del uso del propano.
Riesgo de incendio provocado por los secadores: Se debe al potencial quemado del grano o de los materiales extraños presente dentro del cereal. La gran cantidad de calor que utilizan, junto con su gran tamaño hace que sea necesario utilizar procedimientos adecuados y mecanismos de seguridad mecánicos y electrónicos, como sensores de temperatura, detectores de llama por UV y otros dispositivos de seguridad en el circuito de combustible. Además de estas medidas preventivas debe diseñarse un plan de emergencia para caso de incendio. El tamaño y diseño del secador hace que la lucha contra el fuego con mangueras resulte difícil. Lo más eficaz es trasladar el grano a una zona segura alejada del silo, donde se pueda atacar el fuego con agua.
Riesgo de incendio provocado por los propios cereales: También hay que tener en cuenta en los planes de matenimiento preventivo el riesgo de que arda el propio grano. Las medidas preventivas consisten sobre todo en mantener las llamas abiertas (soldadores, sopletes, cigarrillos) lejos del cereal. Si el grano arde, resulta muy difícil de apagar y el método de extinción crea una nube de polvo que favorece la explosión. La aplicación de grandes cantidades de agua sobre el silo de almacenaje no sólo estropea el grano, sino que en el caso de la soja, puede hacer que al hincharse el grano se rompa el propio silo.
Riesgos de incendio derivado del uso del propano: Tanto si se usa para secar el grano como para calefacción, el propano presenta un grave riesgo de incendio porque los túneles existentes en los silos no cumplen, por lo general, las especificaciones y porque el tráfico denso de vagones o camiones puede estropear las tuberías subterráneas de propano. Si se rompe alguna tubería, el propano líquido se evapora, puede depositarse en los túneles y puede llegar a explotar.
El combustible
Las investigaciones han determinado que el mayor riesgo de explosición se da con partículas de menos de 100 micrones. Las partículas más grandes no sólo tienden a depositarse rápidamente, sino que tienen una menor relación superficie- peso.
Auque parece improbable que se produzcan nubes densas dentro de un silo en las zonas donde hay personas, se han medido tales concentraciones dentro de la cubierta de los elevadores de cangilones y también puede haberlas en el interior de cintas transportadores, de los contenedores, silos, sistemas de recogida de polvo y tubo de llenado.
El mecanismo de explosión depende de la liberación inmediata de calor por parte de la partícula que se quema y el soporte por parte de las partículas adyacentes. Como esta propagación rápida de la llama pasa de una partícula a otra, las ondas de presión y la dilatación del aire por el calor pueden crear un choque suficientemente intenso como para romper la estructura típica de hormigón.
El polvo en suspesión no es el único combustible en los silos. La acumulación de polvo el los suelos, pardes, respiraderos y equipos pueden convertirse en polvo en suspensión a causa de vibraciones, fuegos o pequeñas explosiones. Si este polvo acumulado pasa a suspensión y alcanza una concentración suficiente, ésta puede arder y convertise en una explosión. El polvo en suspensión puede alcanzar grandes volúmenes y propagar pequeñas explosiones a través de todo un silo.
La tendencia actual es construir silos de almacenamiento altos, de hormigón armado o acero, con una estructura contigua conocida como cuarto de máquinas a través de la cual el cereal se eleva lo suficiente como para luego pasar por gravedad a través de las distintas etapas como muestreo, compensadora, cribas y distribuidores hasta los contenedores. La estructura debe ser de material incombustible.
Los lugares cerrados como los silos, depósitos, carcasas de los elevandores de cangilones y estructuras auxiliares, se deben diseñar de modo que absorban lo más posible la presión de cualquier explosión, si se produjera. Esto no siempre es físicamente posible dada la naturaleza y configuración del recinto. La Norma NFPA 61B es la norma general utilizada paa el proyecto de edificación de edificios para la manipulación de cerales teniendo en cuenta su estructura física. La NFPA 68 ha desarrollado un numerosos métodos para calcular la zona de evacuación de un recinto cerrado. Algunos modelos utilizan la superficie del recinto como base para establecer la superficie de ventilación.
La instalación de puertas, ventanas, paneles múltiples para absorver explosiones y cubiertas delgadas sobre estructuras de acero, es una solución práctica y aceptable. Los huecos de escaleras y pozos de elevadores, si están cerrados, deben estar protegidos con puertas conrtafuego homologadas, para separar las zonas de manipulación del cereal de las operaciones de tratamiento, como la molienda, preparación para la extracción de aceite, molienda de pienso o trituración. Cuando se puedan evitar los túneles, sótanos u otras estructuras subterráneas, el uso de estructuras a nivel de suelo o por encima debe aprovecharse para construir el mayor número de aberturas a la atmósfera. Cuando haya espacio suficiente, las instalaciones de pesaje, limpieza y otras deben estar alejadas del silo y conectadas con él a través de sistemas de correas transportadoras inclinadas.
Todas las superficies, fondo de los contenedores e inclinación de los tubos de carga y descarga deben diseñarse de modo que se autolimpien cuando pasan los cereales o sus productos. Las vigas, pisos u otras superficies horizontales estructurales se deben proyectar, siempre que sea posible, con una inclinación mínima de 60 º respecto a la horizontal para evitar que se acumule el polvo. Si es posible, al proyectar el edificio hay que hacer posible la limpieza del polvo acumulado en las paredes verticales y estructuras del techo con agua.
No debe haber conexión directa entre los silos o zonas de almacenaje. Hay que instalar otros dispositivos para regular el aire que se desplaza al llenar o vaciar el silo. Los elevadores de cangilones deben estar al aire libre, independientes del edificio. Además, las oficinas, vestuarios de empleados, talleres, laboratorios y cuartos de control deben estar alejados de los edificios de hormigón cuando se contruyan nuevos elevadores.
Es necesario controlar el polvo en los silos. Deben existir sistemas que limiten la cantidad de polvo liberado del cereal:
Sistemas mecánicos de recogida en los puntos de transporte de grano donde se produce el polvo.
Contención del polvo en determinados puntos donde pueda hacerse eficazmente por medios mecánicos.
Reducción de su concentración en los equipos.
Mantenimiento de los equipos de recogida de polvo.
Control manual completando el control mecánico.
El diseño de los sistemas colectores de polvo debe hacer que funcionen a velocidad suficiente en el punto de emisión, sobre todo en los puntos de carga y descarga de las cintas transportadoras. Hay que procurar también que el aire circule dentro de los conductores a velocidad suficiente para evitar que se depositen las partículas, con las consiguientes obtrucciones. ES necesario instalar puertas anti explosiones y entradas de aire para que éste circule por todos los puntos del sistema, evitando que el polvo escape por otros puntos más alejados. Se debe conocer los sistemas colectores de polvo para vigilarlos diariamente, con el fin de que conserven su eficacia. Si se utilizan filtros de tipo saco o de tela, hay que mantener su porosidad para evitar que disminuya la corriente de aire. Si hay humedad, las partículas finas de polvo pueden formar una costra en el saco, evitando el paso de aire.
La reducción de polvo en determinados puntos no sólo aumenta la eficacia de los colectores mecánicos, sino que limita la cantidad de mantenimiento necesario para conseguir que el polvo se acumule lo menos posible.
Algunos métodos típicos para reducir la liberación de polvo de los cereales consisten en reducir la distancia y velocidad a las que el grano cae libremente en las cintas transportadoras o desde las tolvas (la mejor manera de hacerlo suele ser controlar la velocidad de descarga). La reducción de la velocidad de las cintas transportadoras y su tensión adecuada suelen ser métodos eficaces para controlar el polvo en las cintas transportadoras horizontales. Como método adicional se ha propuesto la utilización de aditicos con agua aceite de soja o aceite mineral.
La limpieza y el orden son de gran importancia en los silos. Hay que adoptar programas en todas las instalaciones para mantener dichos niveles al mínimo posible. Estos programas se deben centrar no sólo en el polvo, sino también en cualquier tipo de combustible, para reducir la posibilidad de que sirvan de fuente de ignición para explosiones de polvo.
CONTROL DE GRANOS ALMACENADOS
Control preventivo
-La humedad, la temperatura, incidencia de plagas, los hongos, las materias extrañas, las impurezas y la contaminación por roedores y pájaros.
-Preparación, limpieza y orden de la unidad almacenadora.
Limpiar cuidadosamente la parte interna y externa del almacén. Alrededor de las instalaciones se debe observar si existe hierba alta, aberturas por donde podrían entrar pájaros y roedores, goteras en el techo y filtraciones en las paredes laterales.
-Desinfección del interior y exterior de las paredes de la estructura de almacenamiento con insecticida.
-Uso de envolturas resistentes a la penetración de plagas (insectos, ratones, pájaros).
-Cosecha en la época adecuada y limpieza cuidadosa de granos, no mezclar productos de distintas cosechas.
-Uso de energía radiante en el control de insectos. Ejemplo: exponer al sol los granos, trampas luminosas para atraer insectos y de esta manera determinar el grado de infestación o ataque.
-Uso de cal, ceniza y sal: evita que los huevos se peguen fácilmente a los granos y reduce el libre movimiento de los insectos.
CONTROL QUIMICO
Se debe considerar un complemento a las otras medidas como el manejo de la temperatura y la humedad, el uso de instalaciones adecuadas.
Uno de los productos utilizados es el fosfato y otros componentes. Se encuentra en forma de pastillas de 3 gramos. El periodo de fumigación es de 10 días.
El fosfato es un producto muy tóxico para los humanos; se debe consultar la etiqueta para realizar un uso apropiado, o se debe recurrir a una persona que tenga un buen conocimiento del manejo de esta.
OBS: La mejor manera de almacenar los granos libres de insectos es guardarlos limpios, secos y sanos en un barril o silo metálico, que puede cerrarse herméticamente y de ser posible fumigarla, matando los insectos que viene del campo. Se debe asegurar el recipiente, ya que el sellado detiene el ingreso de roedores
Si se utilizan bien, los pesticidas y otros productos de fumigación suponen un riesgo mínimo de incendio. Lo único que hay que mirar es el punto de inflamación de los pesticidas utilizados y los productos tóxicos de la combustión a los que se puede ver expuesto el personal en caso de incendio.
Los pesticidas líquidos y otros productos de fumigación sobre los cereales tienen normalmente puntos de inflamación muy por encima de los 37ºC. Sin embargo, algunos pesticidas residuales sin diluir tiene puntos de inflamación próximo a los 37ºC. Siempre que sea posible, estos concentrados se deben almacenar lejos de los silos y sólo utilizar en el interior mezclas convenientemente diluídas.
Los fumigadores sólidos a base de fosfina representan también un riesgo de incendio. La fosfina gaseosa puede auto- encenderse a concentraciones de sólo un 1,79 por ciento en volumen. Los lugares donde se almacenan los bidones de fosfina y la mala distribución de los fumigantes puede hacer que se alcance esta concentración. Los bidones de fumigantes siempre deben abrirse lejos de cualquier productos inflamable o lugar donde pueda concetrarse el polvo y estas operaciones sólo las deben hacer personas expertas.
